Полимерно кабел

Устойчивостта на метеорологичните условия на полимерните кабелни корита се постига главно чрез оптимизация на формулировката на материала и специална обработка на процеса. По отношение на устойчивостта на UV, 2 - 3% от UV амортисьорите (като бензотриазоли) и светлинните стабилизатори (HALS) се добавят, а за физическо екраниране се използват въглеродни или около 5% от титанов диоксид. По отношение на обработката на повърхността се използват CO - екструдиране UV защитен слой или флуоровъглероботно покритие и други процеси. Тези мерки могат да позволят на продукта да премине повече от 2000 часа QUV ускорен тест за стареене, за да се осигури дългосрочна стабилност на открито.

По отношение на температурното съпротивление различните субстрати имат свои собствени характеристики: PE материалът има отлично ниско - температурна производителност и може да издържи на екстремни среди от - 60 градуса; PP материалът подобрява ниската си - температура на температурата чрез модификация на кополимеризация. За високи - температурни среди, температурата на топлинната деформация на омрежен полиетилен (XLPE) може да достигне повече от 90 градуса, а добавянето на еластомери като POE може значително да подобри адаптивността на високата и ниската температура на материала. Тези характеристики трябва да бъдат проверени чрез тестове за температурен цикъл от -40 градуса до 85 градуса (повече от 100 пъти).

За защита от химическа корозия самият PVC материал има добра киселина и алкална устойчивост, докато PE/PP материалът подобрява устойчивостта на времето чрез добавяне на антиоксиданти. В практически приложения повърхностната хидрофобна обработка често се използва за намаляване на скоростта на адхезия на киселинния дъжд или е проектирана композитна структура (корозия на външния слой anti -, подсилване на вътрешния слой). Продуктът трябва да премине 500 - часов тест за спрей за спрей и широк диапазон (PH3-11) киселинен и алкален потапящ тест за потапяне, за да се осигури антикорозионна производителност.

Типичен висок - Качествен полимерен кабел Формула ще използва времето - устойчив HDPE Като основен материал, добавете 0,3% HALS Light Stabilizer, 2% титаниев диоксид и 3% еластомер и използвайте три {- слой Co -} екстенно -слой, за да постигнете слой на слой. Този дизайн може да постигне експлоатационен живот от 20-25 години при умерени климатични условия. Когато избират, потребителите трябва да се съсредоточат върху ключови индикатори като ниво на защита на UV (UPF по -голямо или равно на 50), температурата на топлинната деформация (трябва да бъде по -висока от локалната екстремна температура с повече от 20 градуса) и да потвърдят, че продуктът е преминал авторитетни тестове като ASTM G154 и IEC 60811 и са получили международни сертификати като UL и CE.

Трябва да се отбележи, че въпреки че оптимизираното корито на полимерния кабел може да отговори на нуждите на повечето сцени на открито, се препоръчва да се избере специални модифицирани материали или да се добавят допълнителни защитни мерки, за да се гарантира безопасността и живота в специални среди, като високи - зони за надморска височина със силни ултравиолетови лъчи или индустриални райони със силен корозия. Производителите обикновено предоставят персонализирани решения, базирани на специфични среди на приложение, което е и предимството на полимерните материали пред традиционните метални материали.

В сравнение с традиционните метални кабелни корита, устойчивостта на компресия и въздействие на полимерните кабелни корита може да отговори на повечето инженерни нужди след специална оптимизация, но в специфични приложения се изисква целенасочен избор въз основа на характеристиките на проекта. При нормални условия на работа стандартното полимерно корито (дебелина на стената 4 - 6 мм) може да издържи статично натоварване от 3-5 тона/м², а подсиленият тип (включително стоманена облицовка или подсилване на стъклените влакна) може да достигне 8-10 тона/м². Въпреки че е малко по-ниска от типичната стойност от 10-15 тона/м² за 1,5 мм поцинковани стоманени метални корита, тя може да отговори на нуждите на повечето общински проекти. Особено забележително е, че назъбената сила на удара на модифицирания PP материал може да достигне повече от 80kJ/m². При теста за въздействие -30 градуса -30 градуса полимерният материал намалява риска от чуплива фрактура с 60% в сравнение с метала. Тази функция му дава значително предимство в студените северни райони.

За да подобрят механичните свойства, съвременните корита на полимерния кабел използват редица ключови технологии: много - Структурният дизайн на кухината увеличава сковаността на огъване с 40%, а вградените метални скелети постигат "твърди и гъвкави" механични свойства; Nano - пълнежът на калциев карбонат увеличава силата на компресия с 25%, а Ultra - материалите с високо молекулно тегло имат устойчивост на износване, която е три пъти по -голяма от метала. Тези технологични иновации правят полимерните продукти предпочитаното решение в градските интегрирани тръбни коридори (дизайн натоварване по -малко или равно на 5 тона), фотоволтаични електроцентрали (предпочитана е UV резистентност), химически паркове (корозия - устойчиви сценарии) и други случаи. Въпреки това, при екстремни условия на труд, като пристанищни зони за работа с тежки машини, зони за писта на летището и високи зони за интензивност- в зоните на земетресението, все още се препоръчва да се използват специални метали или композитни структурни решения.

От икономическа гледна точка, когато отговарят на същите изисквания за употреба, полимерният разтвор може да намали разходите за инсталиране с 30% (без заваряване) и разходи за поддръжка на пълен жизнен цикъл с 60%. Въпреки че първоначалната материална цена е с 15-20% по-висока, общите ползи са значителни. Препоръчва се при избора на проект да се съсредоточим върху това дали продуктът е преминал стандартния тест на GB/T 23639-2017, да изиска от доставчиците да предоставят действителни инженерни отчети за тест за натоварване и да гарантират осигуряване на качеството за повече от 10 години. При настоящите технически условия полимерните продукти могат да заменят металните корита при около 85% от общинските и индустриалните сценарии, което означава, че полимерните кабелни корита са се развили от допълнителни продукти до един от основните избори.